混凝土泵车在使用过程中，如何降低和避免爆管事故的发生，保护施工人员人生健康呢？下面小编给大家分析造成爆管事故的原因，从而帮助大家更好的解决这一问题。

混凝土泵车泵送混凝土具有入仓速度快、泵送距离和高度大、移动方便等特点，越来越多地被用作水利工程、建筑工程、港口航道工程等的主要入仓手段。

在混凝土泵送过程中，管道堵塞是一种常见现象。如果操作人员没有经验，则采用盲目和连续加压的方式，试图用压力冲洗堵塞的混凝土。如果管内压力超过泵管的承载能力，泵管会从相对较弱的位置爆裂，泵管内的砂石骨料会在压力作用下高速飞出，容易导致爆管和人身伤害。

那么，在混凝土泵的使用过程中，应该如何减少堵管事故，如何避免泵管堵塞时爆裂，如何减少泵管爆裂对周围人员和设备造成的伤害？我们需要采取以下措施:

1.为避免爆管事故，应选择有经验的泵送操作人员来控制混凝土泵。只有获得认可的资格证书、接受过全职培训且具备可靠操作能力的操作员才能操作泵车。当感觉输送管内阻力较大时，一定不要强行泵送，应重复正/负泵送动作。泵管堵塞时，不要盲目增加泵压。首先，可以采用泵送压力略高的间歇泵送，对堵塞的混凝土体进行脉冲；如果间歇泵送不能冲洗堵塞的混凝土，用橡胶锤沿泵管敲击，根据声音判断堵管位置，然后边泵送边敲击堵管位置。一般情况下，敲击振动会使堵塞物松动，可以抽出；如果堵塞的混凝土仍然不能冲走，应倒泵3~5次，释放管道内的压力，然后关闭混凝土泵。确认泵管内无压力后，应拆卸堵塞的管接头，清除管内堵塞的混凝土，然后重新组装泵管并泵送。

2.每次混凝土泵开始工作前，必须安排专业人员敲打泵管的每一个管段，特别是弯头段，检查管壁的磨损情况。发现泵管内壁磨损严重，泵管厚度不足以承受泵送压力，泵管在使用过程中受到撞击，泵管损坏或变形严重。必须立即更换管段，以避免泵送过程中局部管段无法承受设计压力。同时，每次使用前，检查输送管卡是否松动损坏，并及时加固更换，以免泵管断开，泵送时骨料飞出造成伤害事故。

3.混凝土泵在使用前要检查压力表是否完好，能否正常加压，以保证混凝土泵送过程中，操作人员能准确掌握混凝土泵送压力，避免泵送压力超过泵管的极限承载力。同时，混凝土泵管是承压部件，必须采用混凝土泵厂家生产并经检测合格的产品，不得采用其他厂家生产的劣质产品，未经承压检测不合格。

4.混凝土泵管的使用寿命与混凝土的泵送能力、混凝土的干湿程度、混凝土的级配、砂石骨料的粗糙度等有关。一般情况下，保养的好的话，可以用两年。当达到使用寿命时，必须立即更换所有泵管；同时，如果泵送频繁，混凝土相对干燥，骨料较粗，混凝土会加剧泵管内壁的摩擦，导致泵管厚度达不到使用要求，使用寿命缩短。这时必须增加泵管的检查频率，发现泵管整个内壁磨损严重，壁厚无法承受泵送压力，必须提前更换泵管。液压软管的使用寿命不得超过6年(包括储存时间)，即使没有发现明显的损坏，也应在规定的期限内更换液压软管。

5.泵送混凝土质量高，泵送速度快。为了减少管壁对混凝土流动的阻力，尽量保证混凝土泵管的畅通，减少泵送混凝土时的转弯次数，.大化转弯半径；混凝土泵车放入仓库时，仓库人员不得强行拉动混凝土泵输送管末端的软管，导致软管弯曲，导致泵管内压力急剧增加，增加管道爆炸的风险；同时，末端软管不能沉入混凝土中，否则容易因管道内压力增加而造成事故；每次泵送混凝土后，必须清洗泵管，以确保泵管内壁无残留混凝土，混凝土流动顺畅。

6.混凝土浇筑前，调查搅拌站沿线的交通状况，考虑搅拌站的搅拌能力、混凝土搅拌车的运输速度和混凝土泵的泵送速度等多种因素，以确保混凝土的运输能力略大于混凝土的搅拌能力和混凝土泵车的泵送速度，保证混凝土泵的连续运行，控制泵送的中断时间，减少混合料在运输和泵送过程中的坍落度损失，降低管道堵塞的概率。

7.在开始和泵送过程中严格控制泵送速度，尤其是泵送混凝土时，由于泵管没有得到充分润滑，一般管道阻力会比较大，如果盲目提供泵送压力，很容易造成管道堵塞。因此，在泵送时，尽量选择较低的泵送速度进行泵送，然后在混凝土泵管充分润滑后，逐渐增加泵送压力和速度至正常。当有堵管迹象或某卡车混凝土坍落度较小时，也应选择低速泵送。

8.暂停运行时，应短时间反向泵送，以降低管内压力。应经常进行正向泵/反向泵操作，在保持管道压力的情况下，不应无人看管。特殊情况下，当混凝土不能及时灌注，泵送时间中断超过45分钟时，应立即将料斗和泵管中的混凝土全部排出，并清洗泵管。当混凝土供应恢复后，应再次润滑泵管，恢复混凝土泵送，以避免混凝土材料坍落度损失甚至初凝，导致管道堵塞。

9.混凝土泵车在行驶过程中，或在泵送混凝土过程中，必须保证泵管不与周围建筑物、树木碰撞，避免泵管因碰撞而磨损和变形；如果泵管与周围物体碰撞，必须在泵送混凝土前进行检查和测试。如果测试结果表明泵管不适合继续使用，必须立即更换。

10.混凝土泵车使用一段时间后，应拆卸泵管进行维护，并清理泵管中残留的混凝土，以避免混凝土泵送过程中管内摩擦增加和泵送压力增加，导致爆管风险增加。泵管中的混凝土残渣清除后，泵管内壁涂上泵管润滑剂，可以有效降低管道摩擦和阻力，增加混凝土泵的泵送能力，减少混凝土泵送过程中泵管壁的磨损，显著提高泵管的使用寿命。在泵管维护过程中，要仔细检查泵送系统的磨损情况，严重磨损的部件要及时更换。

11.混凝土泵采用高压泵出液态混凝土，高于普通泵，因此相对安全风险较大。但是混凝土泵的爆管具有一定的随机性，没有人能够预测爆管的位置和骨料的飞行方向。因此，在泵送施工现场，禁止任何与工程无关的人员进入，与工程有关的人员应尽量远离混凝土泵。所有参与混凝土浇筑的操作人员必须佩戴安全帽，以降低爆管造成伤害的概率和严重程度。

以上就是对混凝土泵车出现爆管这一现象的解析以及处理措施的分享了，如果您想了解更多内容，欢迎关注我司网站资讯的实时更新。